鋰電池制造分為極片制作、電芯組裝、電芯激活檢測和電池封裝四個工序段。其中，電芯激活檢測包括電芯化成、分容檢測等?；煞秩菔请娦疽恢滦浴⒘计仿实雀黜椫笜?biāo)能否達(dá)到要求的關(guān)鍵性檢測工序，是電芯入庫前的最后一道防線。

據(jù)中國電動汽車百人會公布的相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，當(dāng)前我國車用鋰電池存在電池單體性能不差但成組技術(shù)差距明顯，即“電池一致性”較差；動力電池自動化裝備水平低等突出問題。

受動力電池生產(chǎn)工藝的制約，單體電芯在生產(chǎn)出來后，其電壓、電流、內(nèi)阻、容量等參數(shù)一致性并不高。因此，就需要化成分容設(shè)備來確保電池組電芯的均一性。從整個設(shè)備產(chǎn)業(yè)鏈來看，化成分容這一環(huán)節(jié)仍以人工分揀的半自動化設(shè)備為主，極大的限制了電池設(shè)備整線自動化進(jìn)程。

在電池設(shè)備上，我國鋰電設(shè)備制造業(yè)經(jīng)過20多年的發(fā)展，雖然已經(jīng)取得了巨大進(jìn)步，但國產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)水平還相對較弱，自動化程度不高，相比日韓等發(fā)達(dá)國家仍存在一定的差距，部分大型電池廠商要滿足生產(chǎn)條件，仍需進(jìn)口國外設(shè)備。

根據(jù)某研究機構(gòu)披露，當(dāng)前國際先進(jìn)電池企業(yè)生產(chǎn)線自動化率約85％，而國內(nèi)一線企業(yè)生產(chǎn)線自動化率不到60％，二三線企業(yè)平均不到30 ％，以生產(chǎn)線質(zhì)量檢查點為例，日本企業(yè)平均為50 個，而國內(nèi)平均為20 個，國內(nèi)企業(yè)制造設(shè)備水平和制造過程控制能力與國外差距巨大。

通常，動力電池成本的下降不外乎兩條路徑：一是采用新的材料體系提高能量密度；二是通過設(shè)備自動化水平，提高生產(chǎn)效率和電池一致性。根據(jù)GGII調(diào)研顯示，中國動力電池企業(yè)擴產(chǎn)提速，對鋰電生產(chǎn)設(shè)備和自動化產(chǎn)線形成持續(xù)需求。2017年 CATL、銀隆、比亞迪、億緯鋰能、遠(yuǎn)東福斯特等國內(nèi)一批動力電池企業(yè)加快擴產(chǎn)步伐，拉動國內(nèi)鋰電設(shè)備自動化生產(chǎn)線需求增長，在一線動力鋰電池企業(yè)引領(lǐng)下，預(yù)計未來全自動化生產(chǎn)線將是行業(yè)主流。屆時，化成分容這一環(huán)節(jié)也將走上全自動化生產(chǎn)線，從而大大提高電芯一致性和良品率，從而大幅度降低動力電池成本，讓動力電池價格逐步走上“ 親民路線”！